今年是中国改革开放40周年，也是国内企业从日本引进精益生产方式的第40个年头。在此期间，制造业的兴起对中国经济的快速发展具有非常重要的现实意义。

对于制造企业而言，交货延迟，大量库存资金，不稳定的产品质量和低生产效率已成为阻碍其发展的致命因素。因此，许多中国企业纷纷推出5S和精益生产管理方法，加强生产管理过程控制和生态系统运作过程的合理布局，提高企业整体竞争力。

冷冻三尺不是寒冷的一天

改革开放以来，国有企业在建设社会主义市场经济的实践中逐步走向市场。精益生产方式可以在短时间内满足消费者的需求，并最大限度地占领市场。对刚刚进入市场管理体系的中国公司来说，这是一种有价值的方式。

正如文章“除了机器替代和自动化，制造如何降低成本和提高效率？”，大量的生产方法为传统制造业带来了低生产成本，并且精益生产方法的推广也有大大增加了难度。事实上，精益生产只有两种方式向世界传播。一方面，日本精益生产者可以通过在国外建厂和收购外国公司来推广它。另一方面，欧洲，美洲和亚洲的大规模生产方法制造商选择采用它。

中国精益生产的主流传播是在丰田在中国的合作下进行的。 1978年6月，长春一汽调查组对丰田集团丰田生产方式进行了全面研究，并在各大分支机构进行了实际考察，取得了良好的效果。从那时起，从1984年的天津夏利，到1988年的沉阳金车公司，到天津中丰汽车底盘零部件有限公司，天坛潭峰汽车传动部件有限公司，以及玉潭丰田发动机有限公司。由四川丰田于1998年开始，Leanyi的生产开始在中国汽车工业中传播开来。

自1997年初以来，在珠江三角洲工业带，精益生产已在几乎所有日资企业，如奥林巴斯，理光，佳能，松下等广泛实施，取得了良好的效果。这客观上推动了中国精益生产的普及。

2000年左右，在激烈的市场竞争和巨大的产能过剩的压力下，随着精益生产理论的成熟，国内制造商逐渐认识到精益方法不仅仅是一个生产系统，而且还是一个商业系统，包括将产品推向市场方面，包括设计，供应商管理，生产和销售。因此，精益方法最终扩展到汽车行业之外。无论是国有企业，知名企业还是外资企业，都希望通过精益生产来减少浪费，提高效率，中国的精益生产学习已经进入了被动模仿的积极探索阶段。在市场上，出现了许多以精益生产为主导业务的咨询公司，如Aiborui，Liz，JPS等，精益生产被用作特殊的导师。关于精益生产的各种书籍如雨后春笋般涌现来。天行健精益生产管理咨询公司

在理论研究方面，中国学者主要研究精益生产的内容，包括概念，特征，范畴等。此外，他们还研究了其哲学体系，全面质量管理，并行工程，拉式刚入 - 时间生产，实施依据，实施策略等方面。在实际研究中。在实践研究方面，主要研究了中国企业精益生产方法深入实践的前提和影响因素，总结了中国企业精益生产方式的实践，探讨了中国企业实践中的偏差，并提出了一些偏差的结构。性观点。在讨论了实践的必要性后，中国学者从案例中进行了更多的研究，以寻找一些共同的经验。

总之，我们可以理解，中国学者只对中国精益生产方法理论和精益生产方法的实施进行了基础研究，如何在实施过程中深化精益生产方式和相关对策的推广。该研究尚处于起步阶段，缺乏更深入的研究。

从企业应用的角度看，一些企业在实施精益生产方面取得了很好的成效。长春一汽可以说是中国精益生产应用最成功的案例企业。上海汽车工业集团公司引进精益生产方式后，通过实施精细化管理和准时管理，最终制造成本逐年下降5％，生产效率逐年提高5％ 。代表中国先进制造水平的海尔，联想，TCL，华为，格力和比亚迪已经系统地研究了精益生产。根据自己公司的特点，他们开发了符合自身的精益生产方式，创造了不同的经济。效益。

事实上，就像20世纪20年代早期一样，大规模生产方法处于相同的情况。无论是在汽车行业还是在其他行业，国内精益生产方法仍处于早期阶段，并没有与中国的实践相结合来总结自己的方法。一套理论。一些企业在精益生产实施中出现了一些问题，导致效果不理想，甚至产生负面影响。当然，经过20多年的探索，丰田的生产方式也已经成熟，并且通过大量的调整和改进，逐渐适应了日本其他行业以外的汽车。天行健精益生产管理咨询公司

中国企业实施精益管理的几个问题

尽管中国已经推出了40年的精益生产方法，但许多国内企业在实施精益生产方法方面尚未取得良好的成果。即使是实施精益生产的企业也存在如何深入发展的问题。分析数十亿欧元有几个原因：

（1）荀子曾说过：“如果你不爬山，你就不知道天空的高度。你不知道山谷的深处。你不知道地球的厚度。 “国内精益生产研究主要集中在大学，研究机构和一些大型企业。中国大多数学者仍然停留在国外六西格玛理论的基础上，并没有研究中国企业发展的现实。理论与实践分离的现象非常严重。

（2）丰田已经创造了60年的TPS，并且仍在不断发展。大多数国内企业已经在实践中实施了一些想法和工具，并没有根据具体情况实施。新生产方法的实施与该词的坚持是分不开的。中国的市场环境要求企业家在短时间内取得成果。没有一定家庭和弹性的企业不能自然地放弃低成本，高效率的大规模生产方式。并在精益生产道路上进行精细研磨和探索。在实施精益生产方法的过程中，国内公司开始退缩。

（3）国内对精益生产的理解存在偏见。许多公司将准时生产与精益生产等同起来，精益生产仅适用于汽车行业。在引入JIT的即时生产系统后，该公司没有有效地整合公司的综合生产和运营系统，也没有从长远的角度理解精益生产的基本条件，包括建立基础设施并持续改进。

随着中国经济发展水平的快速增长，依靠廉价人力资源，廉价资源，廉价环保的大规模生产企业将不可避免地被淘汰出局。尚未被淘汰的公司也必须转向精益生产，精细生产，集约化生产和自动化生产。