TPM管理专家都知道企业在推行TPM活动时均需推行5s或6s活动.那么,生产车间5S管理与TPM管理协同推进有什么优势呢?

1."有感领导"作用逐渐显现

领导的重视程度直接决定企业安全管理工作的好坏,在5S管理与TPM协同的活动中,通过每月举行的"改善之旅",各级领导亲自带队深入现场,查看环境变化和安全措施落实情况,在这种近距离的交流,各级领导了解到基层现状,倾听到员工心声,改进了工作作风,促进了管理人性化,进一步完善了领导自身的安全理念,继而营造企业的安全文化氛围,保证了安全工作方向,发挥出领导在安全管理中核心作用,使安全管理工作更具有好的效果.

2.全员参与的积极性调动起来

在5S管理内容与TPM协同推行方案中,向每一个人分配了明确的任务和职责,由员工自主下功夫想办法去落实职责和任务.在整理阶段,全员一起实施整理,清除废物,创造舒适的工作环境.在整顿阶段,使区域布局、物品定位趋于合理,方便取用和归还,排除了寻找浪费的时间和寻找过程中的焦虑情绪.在清扫阶段,全体员工进行彻底的清扫,力求现场整洁明亮,创造无垃圾、无污染的清洁车间.在过程中,通过企业内部刊物、OA网络和板报、标语大力开展宣传,召开动员会、报告会,征集提案,表彰活动,竞赛和检查评比活动激活了员工的参与热情.

3.安全责任意识进一步增强

安全责任是安全生产的灵魂,责任筑起安全坚实的壁垒.开展样板区示范引领,制定样板区5S管理与TPM管理的考核细则,设置现场展板,记录着样板区创建历程,逐步向非样板区推进,逐渐将员工的工作规范化.5S与TPM协同管理将工作区域划分到个人,把责任落实到每一个人,让每个员工清楚地知道自己的工作内容,知道该干什么,怎么干,干到什么程度.在大量的劳动实践中,使员工的意识形态发生潜移默化的变化,员工的行为向自主主动型转变,员工的工作习惯、工作作风、精神面貌和素养有所提高,工作中通过与设备的零距离接触,不断发现问题、运用5W2H的方法创造性地解决问题,增强了员工 "我的区域我负责"的属地安全意识.

4.环境得到进一步改善

通过整理、整顿、清洁,设备点检、管道巡视,创造出一个一目了然的现场环境.物品一尘不染、定置摆放整齐、现场干净整洁、物流畅通有序.异常情况便于迅速发现并得到及时处理,使之恢复正常,促进了隐患排查和治理工作,真正将预防为主落到了实处.在5S管理与TPM协同推进中,从人、机、料、法、环等因素考虑粉尘控制措施和方法,坚持预防和管理并重,通过污染源、泄漏源的治理,实施定期清扫,消除了粉尘爆炸的条件,实现了安全生产.环境育人,创造出以人为本的工作环境,使员工安全舒适地工作的同时促进其素养的养成,可以有效避免破窗效应对安全生产的不利影响.