精，即少而精，不过分的投入生产，只在合适的时间内生产出必要数量；益，即所有的经营活动都要能够带来一定效果，具有经济效益。

福特汽车所创造的大批量生产方式，它的出现的确解决了适应市场多品种少批量产品需求带来的切换和浪费问题，被称当前工业界最佳的一种生产组织体系和 方式,，一经问世就立即受到狂热的追捧。

而"精益生产管理"更多是代表一种经营理念，其核心为：重新定义"价值"，旨在消除"浪费"。

"精益生产管理"在多去50年的成功实践中，其已经被证实的成果包括：

⑴精益生产管理让生产周期减少了90%

⑵精益生产管理让仓库的库存减少了90%

⑶精益生产管理让生产效率提高了60%

⑷精益生产管理让市场缺陷减少了50%

精益生产如何走向成功

这样的成果，正是中国的工业企业都梦寐以求的结果，因此也引发中国工业企业学习引入的狂潮。但是实际在推行过程中，结果往往很不理想，究其原因  ，从企业的角度来讲，主要归结为以下几点：

1. 对精益理念认识不足，高层参与不足，缺乏整体配合。

很多企业高层都期待精益生产管理带来的效益，但实际推行过程中高层参与不足，认为精益生产管理主要是生产系统的责任，甚至只是IE工程师的责任，与其它 的单位无 关，导致推行过程中缺乏整体配合，无法持续发挥精益的效能。

2.、急功近利、急于求成。

刚认识精益生产管理时，都是被精益生产管理所带来的巨大成果所震憾，认为自己的企业只要一推行，马上就能看到类似的效果，因此恨不能 ‘立竿见影"，  短期内就  "大见成效" ，缺少持久细致严谨的长期思想准备。而丰田公司时至今日，仍没有停下其持续追求"精益"的脚步。

3.热衷学习和应用精益技术和工具，对精益文化和理念导入投入不足

这跟目前大多数咨询机构的辅导手法有一定关系，同时也是大多数企业推行精益生产管理难以持久深入推行的一个重要原因。企业刚刚应用某些精益技术和工具 时都能明显看到成效，但是缺少精益文化理念的建设，很快精益的成果就会被打回原形。

从国内咨询机构推行的角度来看，种种原因一言以蔽之，可以概括为：忽视中日文化及企业体质的巨大差异，为推行"精益生产管理"而推行"精益生产管理"，一 味比 拼"正宗"手法，对工具的掌握大于对其理念的研究，热衷于满足客户短时间内见到效果的渴望，这种 短时见效长时反弹的作法，对企业的危害是十分严重的。