精益生产管理应该做什么?对于很多企业来说，精益生产是必不可少的工作。

企业精益生产管理是减少生产冗余，加快流动性与生产之间的平衡，“拉动”生产、组织、持续改进各个生产管理环节。精益生产的概念简单易懂。它不需要很大的费用，也不涉及很大的风险，但可以显著提高效率，直接实现利润目标。但是在实施精益生产方法的过程中，五个关键点是不能忽视的!

1. 减少冗余，提高价值

减少冗余意味着简化流程以消除浪费并创造价值。在制造业，这意味着消除生产过剩，等待太多的材料，过度加工，不必要的行动，和有缺陷的返工。减少非生产流程中的冗余还意味着消除非客户增值活动，如重复获取相同的数据、收集无用的信息、矫枉过正等。

二、流动与平衡，消除等待

在制造业中，工业工程师将业务划分为几个逻辑子任务，每个子任务的处理时间大致相同。这样做的目的是避免排队、回溯和返工，从而使整个流程顺利地运行而不会中断。

三、“拉动式”生产使生产过程与需求同步

“拉式”生产确保公司的生产过程与客户的需求保持同步。在工厂实施“拉动式”生产通常需要建立一个“看板”，建立清晰的客户需求信号，并开始生产过程。“拉式”生产也适用于非制造业:确保公司的流程实时响应客户的需求，同时所有活动都与需求同步。

四、持续改进和改进

日本的持续改进理念，以及欧美企业的持续改进是创造精益生产环境的基础。该方法可以逐步改进，也可以逐步改进，这些变化在未来将更加显著。为了获得最大的利益，持续改进应该充分利用与操作最相关的知识。现在流行的工具是“KaizenEvent”，即开发过程改进方法的人员会议。这个工具也可以用来改善非制造过程，只要每天都要经历这个过程的人参与其中。

五、 精益生产的成功因素

无论在哪里实施精益生产战略，成功的关键都是一样的:领导、计划和概念验证试验。首先，成功的执行始于管理。从任命一名高管作为精益推动者，到在整个组织内认可精益活动，这是一条漫长的道路。其次，精益生产项目需要概念设计和项目规划。大量的初始时间投资将显著加快执行过程。最后，应该在可管理的范围内测试主要的流程更改。在完全实现之前，改进的流程应该在业务部门或区域中实现。试验这种方法有助于建立改进的动力并显著降低风险。6S管理是企业精益生产活动中的一个重要因素，因此6S培训也是一项必要的工作。