精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产的核心思想是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。其生命力在于持续改进，并追求生产水平在各个领域的完善。

随着市场经济的发展，竞争的压力及日益恶劣的生存环境，企业管理者急于寻求提升企业竞争力以至业绩提升的途径与方法。精益生产培训也逐渐被制造业所熟知，并且已意识到推行精益生产的重要性，但是，中国企业在实施精益生产过程，依然会出现不少问题。

1、管理人员同作业人员的观念没改变

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。

2、急功近利

那种要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

3、没找到好的切入点

找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

4、不能做到样板先行

华商永续在进行精益生产咨询辅导项目时，会制定详细的试行计划，以样板线的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。但是不少客户一开始对这种做法并不理解，或者说希望能够一开始就全厂推广，这其实是对精益生产的推行非常不利的。

5、实施过程遇到困难就停滞不前

“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手7.投入资金太多。

改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

6、缺乏整体配合

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益生产的效能。