一、精益生产咨询的实施流程 　　

①企业需求(企业基本情况了解)→②初步诊断(企业需求情况确认，企业状况初步诊断)→ ③详细诊断/技术报告(企业状况详细诊断，输出详细诊断报告，输出详细技术方案)→ ④商务洽谈(商务事项洽谈)→ ⑤驻厂辅导(顾问团队驻厂辅导，手把手现场改善，持续改善机制建设)→ ⑥项目总结(阶段成果输出评价，总体成果输出评价)→⑦再次续约(下一阶段合作)

二、精益生产管理咨询内容 　　

1、卓越现场管理：6S管理与工厂目视化 　　

2、流程优化：生产流程再造及优化，计划系统优化、在制品减少、周转效率提升 　　

3、效率提升：人的动作经济性分析改善、设备故障率降低、运行效率提升 　　

4、品质改善：品质保证体系完善、重点问题突破、慢性问题解决 　　

5、成本低减：单位消耗量的管理体系与标准建立、关键成本项目改善 　　

6、基础管理提升：设备管理、基层组织建设、日常管理的标准化 　　

7、改善文化植入：改善机制建立、多种形式的激励活动、员工改善技能的提升

三、精益生产管理咨询的具体事项 　　

1、实施精益管理全面诊断，并提供精益管理全面诊断报告及中长期实施规划建议 　　

2、实施基础管理改善，包含6S管理深化实施，生产日常管理完善，实施班组长及员工技能管理等 　　

3、实施作业标准化及效率改善，并建立效率管理机制 　　

4、实施TPM全面设备管理，并建立健全设备管理的体系 　　

5、实施供应链计划管理方式的优化，并建立供应链协同机制 　　

6、精益管理人才育成机制建设及精益人才培养 　　

7、精益管理系统推进及精益管理系统化建设，包含三大持续改善机制建立，员工自主参与的诊断发表机制建立，以及奖励激励方案与员工改善参与活性化推进等 　　

8、协助联系行业内外标杆企业对标学习 　　

9、精益改善氛围营造及改善文化建设

四、精益生产管理咨询的常用工具 　　

6S管理及目视化、标准作业、节拍管理、生产线平衡、工程分析、快速转换SMED、VSM价值流分析、安灯(异常报告)系统、均衡生产、拉动生产模式、PAC效率管理、计划管理、单件流、同期化生产、精益布局…