精益生产的目的就是消除一切浪费，“八大浪费”自然是首先要解决的。下面针对如何解决“八大浪费”提出一些浅见，希望能给到大家一点启示。
　　一、过量生产的浪费
　　过量生产浪费的产生原因：
　　1.生产计划方面
　　a.信息准确度问题
　　信息不准、信息传递不准确，造成计划失当，导致生产计划作业盲目进行，最终导致过量生产浪费的产生。
　　b. 生产计划管控机制方面
　　让某些工序、工站、作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动，导致过量生产浪费的产生。比如有的企业不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到产线或作业员自由调配，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成过量生产。特别是在某些以计件作为核算工资的方式，多劳多得，那么过量生产的积极性就更大了。
　　2.内部制造能力弱的补偿问题
　　过量生产多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑，制造能力弱，特别是制造中的品质差、换型时间长，在市场信息客户需求的驱动下，为了弥补自身制造能力弱的问题，而提前过量生产以满足客户需求。
　　3.产能不平衡及流程不顺方面
　　a. 制造过程中由于各工序、各制程产能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品（WIP）堆积，同时给后工站的作业带来了极大的不便。
　　b. 由于规划不经济不理想，造成制程路程不流线化，无法实现产品流动，而存在迁回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有WIP，这也是造成过量生产的重要原因。
　　4.其他
　　当设备比较昂贵时，过量人员为了提高设备稼动率，盲目过量生产，不管其他工序产能，导致过量生产，造成大量在制品（WIP）堆积。
　　过量生产浪费的解决思路：
　　1.生产计划方面
　　a.建立以顾客需求为中心的弹性生产系统，保证客户需求信息准确传递，确保生产计划的准确性。
　　b. 在没有实施精益生产，还在用推式生产的企业里，PMC部门要负责任地对生产计划的排配、进度控制负责，不能因为制造能力弱就只排大制程的主计划（MPS），而对于细部的日计划（DPS）放任自流，造成基层各工序、各制程的生产计划脱节。
　　2. 关于补偿内部制造能力弱的问题
　　内部制造能力弱、品质差、废品率高、制造周期长等问题在生产计划方面的直接体现就是生产计划的不可预知，不知道究竟排多少生产量才可以应付客户交货。实现精益生产的基础是品质稳定化，保证制程内品质稳定，不制造不传递不接收不良品，只有实现了生产稳定高品质，生产的流线化才有可能实现，才有可能生产平准化以至于后补充生产，所以高品质是提升内部制造能力的基础。
　　3.产能不平衡及流程不顺方面
　　a.对于产能不平衡的情况，首先列出客户需求基准线，再在此基础上进行产能调配，进行平准化生产安排，宁可保持非满稼动也不盲目生产。
　　b. 对于流程不顺的情况，应该在最初的设施规划时，就要将流程流线化作为目标，即便因为制程所限无法完全地实现产品流动，也要尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞，以尽力减少制程内在制品（WIP），从而消除过量生产的浪费。
　　4.当设备比较昂贵时，应该在产能规划和设备采购时，就以“少数量高稼动”的设计方案来采购，这样既能保证低的采购成本又能保证客户需求。
　　二、不良品浪费
　　不良品的产生原因：
　　1.设计问题
　　这里的设计问题是指源头问题，包括产品外观、尺寸、功能、可靠性、可制造性、兼容性等产品设计内容；也包括加工路线、加工方式、检验手段、品质控制点等工艺设计内容；也包括来料选择、供应商控制、包装/存储/运输方式等制造系统方面的设计内容。之所以要把上面的内容合并在一起，原因就是和生产过程中的执行力及稳定性相比较，上面这些源头问题影响着绝大多数企业生产的品质问题。
　　2.制造系统体质问题
　　即制造阶段的管理影响产品质量：无谓的频繁换线带来生产不稳定，人员稳定度低，作业员熟练度不高，标准作业欠缺，人员技能欠缺等。
　　3.生产过程执行力及临时性问题
　　如操作不标准，执行的检验手段有限，供应商质量控制不力，来料检验遗漏，对于发生的不良处理不当，原因追查不彻底，选用了非规定的设备及工艺路线等。
　　不良品浪费的解决思路：
　　1.设计方面
　　从源头上做到无缺陷、可制造性强，这是我们的目标。现在的开发设计是个系统工程，会涉及开发部门、工程部门、供应链、品质为主的几乎所有企业内部部门。只有解决好源头问题，企业内部各部门积极参与到产品设计及开发中来，将问题扼杀在摇篮里，才可以有效的减少产品的生产过程中产生不良品的现象。
　　2.制造系统体质方面。
　　a.标准化管理。
　　企业制造系统体质好坏的一个重要标志就是管理的标准化程度。标准化的内容包括技术层次的设备、模具、材料、环境、技术参数的标准化；包括基础执行层面的5S推动、人员培训、标准化动作、物流规范、模具保养规范等人、机、物料、工艺文件、环境维持、测量系统等方面的标准化；包括管制执行层面的计划控制、制造流程、品质管控、产品开发过程的标准化；包括组织系统方面的组织切分、在各制造模块中的部门职责、KPI管理、绩效评定等方面的标准化。
　　管理标准化是制造系统体质优良的一个基本要求。在标准化的状态下，企业的生产经营活动是公开的、互通的、执行面可替换的、稳定的，当一个产品停产后再恢复生产时，不必在人、机、料、技术参数、文件、环境等参数方面调试很久才可以正常运转，而是马上就可以正常运转。
　　b.TQM活动及品质系统的良性运行。
　　为了减少不良品浪费，开展全员性的TQM活动是有必要的。在实施TQM的企业里，每人都参与品质改善，对品质的关注是全过程的、是源头性的，同时对品质的理解是全方面的，不仅仅是品质报废类的狭义理解。在全员全方位全过程关注品质的TQM推动同时，逻辑性强、强制性强的品质系统也是不可或缺的，从客户需求定义、检验标准制定、供应商认证、来料检验、制程品保、品质工程保证、出货检验、问题解决及反馈机制等都应该纳入系统范围强制运行。这样我们就可以有效降低不良的产生，从而减少不良品的浪费。
　　c.TPM
　　为了减少不良浪费，设备的良好保养是必须的，应该保证设备100%的可动率，不会出现设备原因出现的报废。
　　d.生产过程执行力及临时性问题。
　　要想保证品质，减少不良品浪费，在强化企业体质、健全系统、明确责任人的同时，最重要的是执行力度和问题解决速度，没有执行力及快速反应一切都是空谈。
　　三、等待浪费
　　等待浪费的解决思路：
　　1.平衡产能
　　a.第一种情况：利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线/制程进行平衡分析。
　　b. 第二种情况：在产能平衡中经常用到的，对于生产速度不同、标准工时差异大的制程通常采用机器数量调节与班（日）生产时间调节相结合的方式。
　　c. 第三种情况：用相对加工速度慢但变化弹性大，物流流量小但频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下，各制程根据自己的生产需求安排人力设备，生产节拍是可变的，当等待出现的时候，现场管理人员会马上调整生产节拍，所以Cell生产模式也可以很有效地减少等待的浪费。
　　d. 第四种情况也是最高级境界，即生产同期化，就是做到上下游制程的生产节拍、生产能力和生产时间相同，等待自然不会发生了，浪费也就消除了。
　　2. 减少搬运批量
　　减少搬运批量、提高搬运频次是降低WIP的方法之一。大家知道，降低WIP是企业管理的一个重要指标，假如在满足这个指标后，WIP少了，只有1个小时，但你的搬运批量还是2个小时一次，那当有换型发生时，下一制程起码要等2小时，但如果你15分钟搬运一次，那么下一制程只需要等15分钟就可以了，所以减少搬运批量，提高搬运频次也是减少等待浪费的有效方法之一。
　　3. 减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线
　　加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM），加强生产线自动化水平及设备保养维护，是减少等待浪费的有效的且系统性强的方法。
　　4. 缩短切换时间
　　导入快速换型（SMED）方法，消除/减少换型损失，可以有效地减少由于切换、停机造成的下游等待。
　　5. 人机平衡
　　在人机联合作业中，我们需要考虑人与机的平衡，人机平衡就要尽量提升人与机的综合利用率。
　　6. 提升管理水平
　　对于管理造成的人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排、作业员培训、操作机能及作业熟练度的提升和产线基础管理水平的提升等。
　　四、搬运浪费
　　搬运浪费的产生原因：
　　1.工厂布局及生产模式
　　a.精益生产基本上不建议设备集中式布局，而是提倡工艺式布局，依照产品流程将设备排成一条连续流的线。
　　b.厂内布局时如果设计的制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等肯定会造成搬运浪费。
　　c.局部细致布局不合理。比如是坐姿作业还是站姿作业，两种不同作业时工作台如何布置等，处理不好会产生搬运浪费。
　　2.生产批量
　　生产批量大或者小对于搬运及储存系统的影响是巨大的。精益生产提倡小量而频繁的搬运，并且按照后拉式系统设计缓冲存货区域及数量等。
　　3.布局连续性
　　连续性是指企业需要新增工序或设备对现在制程及Layout的影响情况。企业在建厂及规划设计之初，由于对工厂的发展前景没有一个明朗的认识，所以未做整体性的规划。因此在新增工序或设备以后，新增工序或设备与原本规划的场所等不兼容，自然要另辟场所，这就导致搬运浪费的产生。要做到布局连续需要企业有长期发展的眼光，否则会对物流及搬运带来很大影响。
　　4.搬运方式和工具
　　搬运方式和工具是影响搬运效率的重要因素，比如常见的搬运工具有悬挂链、电梯、升降梯、叉车、油压车、悬挂车及各种专用运输工具等。它们各自的搬运效率、使用场合都不尽相同，如果不能恰当使用就会造成低效率和浪费。
　　搬运浪费的解决思路：
　　1.关于厂内的布局
　　因为生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。物流线设计中要注意简洁，连续性，切忌制程分割、路线迁回、曲折、混杂及孤岛作业，重工作业尽量在线外，辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序等。
　　2.关于局部细致布局
　　应该多从人因工程的角度来检讨以利于现场作业和消除搬运浪费的产生。
　　3.关于生产批量
　　我们提倡尽量用小的生产批量，而辅以频繁的搬运。
　　4.关于搬运方式及工具
　　我们应该遵循一些基本原则：
　　a.机械化原则。尽量机械化，减少人工搬运。
　　b.自働化化原则。用自働化，而不是需要人工看守。
　　c.标准化原则。对于搬运时间、频次、数量、方式、地点等各种参数尽量标准化，不要随意性。
　　d.均衡原则。一个系统内物理搬运要平衡，以避免忙闲不均衡的情况。
　　e.直线原则。不论是细致规划，拿放产品的规划中，还是在厂内厂间规划需要考虑长距离搬运时，都要照顾到直线原则，以达到最高效率。
　　f.安全第一原则。“安全是最大的节约，事故是最大的浪费”，所以物流及搬运设计时一定要坚持“安全第一”的原则。