拉动式生产（JIT)：只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

　　又叫准时制生产方式，或称作准时化生产方式、无库存生产方式（stockless production）、零库存（zero inventories）。（Just In Time，JIT）是20世纪五六十年代日本丰田汽车公司首创的一种生产管理方法。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

　　准时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。所以准时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。

　　拉动式是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（Just In Time简称JIT）”得以实现的技术承载。精益生产的主要特点就是拉动式生产。

　　JIT的核心思想：

　　就是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。”零库存，快速适应市场变化。“

　　JIT一准时生产为出发点来暴露生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，结合看板管理、均衡化、专业化布局、资源的合理利用、柔性化、全面质量管理、订单驱动的手段，不断改进来实现零库存、零浪费的一种理想化生产方式。

　　目标：零库存、零废品、零准备时间、生产提前期短、减少搬运、机器损坏低、小批量快速交货。

　　拉动生产系统：

　　是一种通过只补充已消耗的资源，来达到控制资源流动的生产管理系统。旨在需要的时间，按需要的品种，按需要的数量，生产所需要的产品。

　　拉动式生产产生的背景：

　　20世纪中期日本的汽车市场非常小，且不稳定，但对产品种类的需求却较多汽车公司的状况是：产品质量不稳定；交货期长；总装车型品种多、批量小；生产过程中的库存量极大。丰田公司对美国超市货物研究后发现，货架上每种物品的数量，通常是有标准的顾客买走所需的物品，商场定时进行补充。供应商根据物品消耗情况给商场运来新的货物，没有多余的空间储存过多的物品，超级市场中的物品容易过期变质。

　　丰田公司经过研究后发明了拉动式生产方式（或准时化生产方式JIT、或看板生产方式) 。旨在需要的时间，按需要的品种，按需要的数量，生产所需要的产品。

　　是一种通过只补充已消耗的资源，来达到控制资源流动的生产管理系统。旨在需要的时间，按需要的品种，按需要的数量，生产所需要的产品。

　　超市拉动系统是最基本、使用最广泛的类型，有时也称为填补拉动系统，或a型拉动系统，也就是在必须以批量形式进行生产的工序和下游工序之间设置一个超市系统，通过下游工序从“超市”中取货而对上道工序发出生产指令，通过 “取货看板”和“生产看板”的流动来拉动生产，摆脱生产控制部门对这些批量生产工序通过对顾客工序进行预测而安排生产，由顾客工序从超市中取货来决定上游工序在何时生产，生产多少。

　　拉动系统的目标：

　　1、杜绝下列各项浪费：搬运、仓储、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）降低制造成本和管理成本；

　　2、缩短从投产到产品交付的整个制造周期；

　　3、目视化管理一切资源；

　　4、提供管理与平衡物流的方法；

　　拉动式生产信息的主要两个系统:

　　一、看板拉动系统:使用卡片来传递供货信息的物料拉动系统

　　1.看板拉动系统的特点：

　　a)防止“过量运输”、“过量生产”

　　b)运作成本比较低

　　c)配置专人定期扫描、收集看板卡

　　2.看板的功能

　　a)生产与运输指示

　　b)指示在什么时候运送多少数量的何种零件到什么地点工序间的信息交流

　　c)目视化控制的工具

　　d)防止过度生产

　　e)目视化控制生产过程

　　f)识别出需要改善的问题

　　g)小范围调节生产量

　　3.看板系统的主要用途：

　　a)生产计划发布：将生产计划实时发布到生产现场；

　　b)实时产量统计：实时收集生产现场产量；

　　c)产线异常通知：出现缺料、设备故障等异常，实时通报相关人员；

　　d)处理流程跟踪：跟踪异常处理过程，督促相关人员及时处理；

　　e)生产效率统计：统计生产效率，并对各生产线效率进行统计分析；

　　f)异常状况统计：统计各类异常状况次数及时间，并进行归类分析；

　　二、安灯（Andon）拉动系统:使用电子信号对物料进行补充的一种拉动方式精益生产之拉动式生产

　　1.安灯系统的主要功能：

　　a)防止“过量运输”，“过量生产”

　　b)信息传递迅速、准确

　　c)配送工的劳动强度较低

　　d)运作成本比较高

　　e)对于需要控制的物料种类较多的地方不适合

　　f)适应于较大的，较重的零件或配料盘

　　g)使用拖车或铲车运送

　　2.安灯拉动系统的特点：

　　3.当工位或生产线上有异常状况（如品质、设备、物料等问题）产生时，即时发出信息，寻求相关支持部门帮助；

　　4.推动管理层和支持部门“巡视发现”生产线上的问题并采取行动；

　　5.系统跟踪异常状况到问题解决的整个流程，促使解决问题流程的实施；

　　6.系统搜集数据，识别问题发生最多的地方，并进行改善、传递各工位或生产线的实时状态信息，建立透明化的生产现场；

　　拉动式生产的目标:

　　杜绝下列各项浪费：搬运、仓储、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）降低制造成本和管理成本

　　1.缩短从投产到产品交付的整个制造周期

　　2.目视化管理一切资源

　　3.提供管理与平衡物流的方法

　　顺序拉动系统也就是通常所说的b型拉动系统，产品仅“按照订单制造”，将系统的库存减少到了最小。这种方式最适用在零件类型过多，以至于一个库存超市无法容纳各种不同零件的库存的时候。

　　在一个顺序拉动系统中，生产计划部门必须详细的规划所要生产的数量和混合生产方式，这可以通过一个生产均衡柜来实现。生产指令被送到价值流最上游的工序。以“顺序表”的方式生产。然后按照顺序加工制造前一个工序送来的半成品。在整个生产过程中，必须保持产品的先进先出(FIFO)。

　　顺序系统可以造成一种压力，以保持较短的交货期。为了让系统更有效的运作，必须了解不同种类的顾客订单。如果订单很难预测的话，那就要保证产品交付期短于订单要求的时间，否则必须保存足够的库存才能满足顾客的需求。

　　顺序系统需要强有力的管理，在车间里对它进行改善往往是一个有趣的挑战。

　　超市拉动系统是最基本，最广泛的类型。在库存超市拉动系统中，每个工序都有一个库存超市来存放它制造的产品。每个工序只需要补足从它的库存超市中取走的产品。

　　超市拉动系统与顺序拉动系统可以混合使用。这种混合型系统通常适用于一个公司，它小部分型号，大约20%，的产量占到公司每天总产量的80%。根据把各种型号的产量分为（A）高，（B）中，（C）低，和（D）不经常的订单四种类型。D型所代表的是特殊订单或者维修用零件。要生产这类低产量的产品，就必须制造出一种特殊的D型看板，代表一定的数量。这样的话，调度部门就可以按照顺序拉动系统来安排D型产品的生产顺序。

　　这种混合系统有选择的使用库存超市和顺序拉动，使得即便是在需求复杂多变的环境下，公司也可以使这两种系统共同运转，对于混合系统来说，平衡任务和发现异常情况往往会比较困难，管理和改善活动也会比较困难。因此，需要有力的管理来保证混合系统有效的运转。

　　如何实现：

　　1、适时适量生产:

　　生产环节的同步化。即工序间不停留，一道工序加工结束后，立即转到下一工序，装配线与机械加工几乎同步进行。

　　模块化设计，设计的产品尽量使用通用件、标准件，设计时应考虑有助于实现生产自动化以降低时间成本。

　　总装配线在向以前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，来生产各种产品。在制定生产计划时就必须考虑均衡化生产，将其体现于产品实现计划中，使物流在各作业、生产线、工序、工厂之间均衡地流动。为达到均衡化生产，JIT采用月计划、日计划，并根据需求的变化及时对计划进行调整。

　　2、弹性配置作业人员

　　培育具有各种技能的“多面手”工人，根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，用较少的人员完成较多的生产活动。

　　3、质量管理贯穿其中

　　生产第一线的设备操作工人发现存在产品或设备问题时，有权自行停止生产，这样便可防止次品的重复出现，并杜绝类似产品的再产生，从而避免了由此可能造成的大量浪费。

　　安装各种自动停止装置和加工状态检测装置，使设备或生产线能够自动检测次品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行。

　　4、适时适量生产

　　只在需要的时候生产需要的量。“只”很重要