八大浪费是精益生产方式中非常重要的一个概念，精益思想认为只有消除浪费、持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。改善的对象就是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场工序繁多，哪些是有价值的？哪些是浪费？丰田在长期作业和改善过程中对于浪费的类别进行了总结，将浪费分为七种，称之为“七大浪费”，它们分别是：过量生产的浪费、不良品的浪费、等待浪费、搬运浪费、动作浪费、库存浪费、加工及流程浪费。后来在其推广过程中，人们又总结了一种新型的浪费（管理的浪费），合称“八大浪费”。
　　一、过量生产的浪费
　　所谓过量生产的浪费就是前道工序制造过量，大于客户或后工序的需求量造成的浪费。
　　过量生产的浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短、关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做、甚至偷偷多做的动力。
　　过量生产的浪费的后果：
　　1.直接财务问题：表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间较长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流表上很明显。
　　2.产生次生问题：会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良产生，物流阻塞，制程时间变长，现场工作时间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险；
　　3.掩盖问题：过量生产带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
　　二、不良品浪费
　　生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失，需进行处置的时间、人力或物力的浪费。
　　不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。客户需要的是合乎规范要求的产品，客户不会为不良品买单。不仅仅是不良品部分，随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业承担。不良品率的高低是企业制程稳定性的最重要的标志，是企业体质好坏的直接体现。
　　不良品浪费的影响：
　　1.产品报废
　　报废的产品不仅仅浪费了材料，它还包括制程中付出的人工、制造费用以及管理、财务费用，这些产品价值本来可以计入营业额的，但现在报废了，成本还白白付出了，利润直接下降，对于企业的损失之大是让我们怎么尽力弥补都值得的。
　　2.挑选、检查、维修带来的损失
　　产品不良了，在宣布报废之前，我们可能要处理、挑选、检查、维修，把部分不良品转化为良品，这一过程中的全部付出都是浪费，因为客户不会为我们的上述作业负担一分钱，这其中包含我们的时间、人力、设备、场地、辅材等。
　　3.信誉的影响
　　不良品出现会引起交货延迟，有时会产生去客户处换货，或者在客户处随线维修的情况。而如果客户用了企业的问题产品做成下游成品出了状况，那问题就更严重了，所有这些都会引起客户不便进而是抱怨、投诉，再进一步就是订单的减少、取消或流失。
　　4.延伸的复合损失
　　出现不良品造成的复合损失是致命的，可能要产品召回，可能要面临赔偿诉讼，可能会引来公众的质疑抱怨，可能会引起主管部门的干预，比如停产、吊销执照、限制出口权等。
　　2007年发生的利达玩具厂老板张数鸿自杀事件，就是由于油漆供应商的20kg色粉含铅超标而最终造成年产值3亿元、在当地玩具界举足轻重的公司破产。
　　类似事件太多了，三鹿奶粉事件，频见报道的汽车、笔记本召回事件都让我们深刻体会到了品质问题的残酷和重要性。
　　三、等待浪费
　　工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费。
　　等待浪费是现场最常见又易被忽略的成本倍增器。等待浪费在现场无处不在，但又常常被忽略，因为大家对它已经习以为常，见怪不怪。等待可以以库存、WIP、产线不平衡等各种形式体现出来。精益生产强调一个流，创造无间断物流，消除“停滞的池塘”，精益生产中的价值流也紧紧盯着等待的浪费，将它看做是非增值时间的主要原因，必须要予以消除。
　　等待浪费的分类：
　　1.来料不及时造成整体浪费
　　当前工序无料可供时，那么不管整个生产链中各制程是否平衡、是否换线、是否人机安定……都会出现同一状况——等待。
　　2.生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待
　　a.当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前出现WIP，同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产能不平衡等待最常见的一种；
　　b.和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了平衡一定时间内上下制程的产出，完成生产计划同时消除库存，需要下游做出等待。
　　3. 生产计划导致的等待
　　a.制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不均衡；
　　b.P/O或W/O减少造成的整体性等待。
　　4.生产线切换造成的等待
　　换线换模时，人会产生等待，换线时间越长，等待时间越长。
　　5.生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程等待
　　6.人机不平衡造成的人或机器的等待
　　人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人，但到底需要人等机还是机等人是个经济问题
　　7.品质问题造成的停机等待
　　生产中良率不会是100%，但稳定的生产中品质是可控的，变异很小的，是可以在生产计划时预见的。而造成停机等待的品质问题指的是突然的批量性的问题，这时会造成生产的混乱，会安排重新生产、修机修模、返工、工程重新验证、找客户签样板等。这个问题导致的等待和来料原因导致的等待有相似之处，就是比较突然，非连续性和可预见性，通常在这时人和机就在等待。
　　8. 最小搬运量定额太高，搬运批次少
　　9.管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）
　　四、搬运浪费
　　流程中物品（成品/半成品/辅料包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运浪费。
　　产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一地点、时间内完成，期间的搬运是不可避免的。但是搬运是无价值的，客户是不付费的，我们应努力减少搬运带来的浪费。
　　搬运浪费的影响:
　　1.直接影响
　　a.搬运浪费的直接影响是搬运需要的人力；
　　b.搬运导致的运输/堆叠/整列都需要工具设备及额外的设施空间，这些额外投入都增加了企业的成本；
　　c.搬运使得物品存在损坏、碰伤、挤伤及丢失的可能。
　　2.潜在影响
　　a.搬运的存在使得生产效率下降；
　　b.搬运减慢了物流速度，延长了节拍，也间接增加了在制品和库存。
　　3.延伸影响
　　推迟了给客户的交货时间，容易引起客户抱怨。而增加的库存也增加了企业自身营运压力，所有这些降低了企业体质和竞争力。