精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费)，缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。

企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时，追求最大化的利润。在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。

综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产 。为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用，如价值流分析、看板(拉动系统)、快速换型换线、均衡生产、单件流、7S、TPM等等。 在今天面临市场多变，客户需求多样化的情况下，众多企业通过精益生产方式的实施，在以下方面得到显著改善：

·提高了企业的生产效率;

·缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力;

·缩短企业资金运转周期;

·降低库存，提高库存周转率;

·提高产品质量，降低运作成本;

·加强了一个看流生产方式的运做;

·减少生产中不必要的浪费。

一、精益生产管理方式的逆向的思维

在很多问题上倒过来看，倒过来干，整个思维变化跟我们原来的观念是根本不一样的，我们原来认为销售是企业生产经营活动的终点，精益生产方式却偏偏把销售说成是起点，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分，精心收集用户信息，并作为组织生产，开发新产品的依据，精益生产方式一改传统生产方式的“推动式”为“拉动式”由后道工序向前道工序，一道一道工序拉。过去我们总认为超量超前生产是好事。却说它是无效劳动，是浪费。因而推行精益生产方式，在技术和方法上并不难，难就难在思想观念的转变上。

逆境中的拼搏精神

精益生产方式给我们提供了这样一个典范，就是一个弱者如何战胜一个强者，一个穷国、一个落后的企业如何战胜一个富国，一个先进的企业，这是竞争的产物，是在逆境中拼搏和开创出来的新路子。丰田到美国学习是1950年二战以后，日本是个战败国，实力较差，丰田公司当时还是一个很落后的小厂，13年轿车累计产量还不到美国鲁奇工厂一天产量的40%。在高低差别如此悬殊的条件下，他们却敢于提出要赶上美国，走出一条自己的新路子，并且经过20多年的努力，终于把理想变为现实。在逆境中成长、前进是事物发展的普遍规律，要居安思危，把危机看成机遇，无论在逆境或是顺境的情况下都要自觉地不屈不挠地去拼搏，才能把精益生产方式真正学习到手。

无止境的尽善尽美的追求

精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本差别在于对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求，这是精益生产方式优于大量生产方式的精神动力。大量生产厂家、企业为自己建立了一个有限的目的：可以容忍一定的废品率、最大限度的库存，系列范围很窄的标准产品等，认为提高要求，其投入产出比在经济上是不划算的。而精益生产厂家则把目标确定在尽善尽美上，低成本、无废品、零库存和产品多种多样。当然，没有一个生产厂家曾经达到这样理想的境地。但是，这种无止境的对尽善尽美的追求，促使人们去不断探索，不断奋斗、创造了许多大量生产方式条件下难以想象的奇迹。